山東深入推進“現代優勢產業集群+人工智能”

在浪潮智能工廠中，全自動化生產場面井然有序。放眼望去，流水線上的浪潮智能鎖附機器人一刻不停，每8分鐘自動鎖完130顆螺絲，而同樣的工作量人工大概需要1個小時。AGV激光牽引叉車可以實現從倉庫自動取貨，將配件配送至不同的上料站臺，同時還可以將裝配完畢的產品自動運送到出料口。最終，在智能激光的引導下，組裝完成的產品將運送到老化測試中心進行相關測試。

如此高效精準的生產場景，來源于應用了工業互聯網平臺的浪潮智能工廠中5大核心部分：2條柔性智能產線、1座智能立體倉庫、8座智能老化中心和嚴苛品控實驗室，以及一座智能現代化的物流中心，集智能化、自動化、模塊化、數字化、精益柔性制造于一體。

智能制造是基于新一代信息通信技術與先進制造技術深度融合，貫穿于設計、生產、管理、服務等制造活動的各個環節，具有自感知、自學習、自決策、自執行、自適應等功能的新型生產方式。智能制造以數字化、網絡化、智能化為核心，正不斷催生新技術、新產業、新業態和新模式。

加快發展智能制造，是培育新技術、新產業、新業態和新模式的重要途徑，是推進產業智慧化、智慧產業化、跨界融合化、品牌高端化的關鍵切入點，對推動山東省制造業供給側結構性改革，加快山東省制造業新舊動能轉換，實現制造強省建設目標具有重要意義。

推進“現代優勢產業集群+人工智能”，山東智能制造走在前列

2017年，山東省出臺了《山東省智能制造發展規劃(2017-2022年)》，采取專項支持、試點示范、強化基礎等措施，推進智能制造發展。2017年，山東省制造業擁有規模以上企業39286家，占全國13.6%，位居第二位，產業基礎雄厚。其中，山東有40.6%的工業企業具備實施智能制造的條件，智能制造發展空間廣闊。

不僅是浪潮集團表現出色，青島森麒麟通過實施智能制造，其年產500萬條高性能半鋼子午線輪胎生產線，用工僅230人，相對于相同規模傳統輪胎企業減少用工500人以上;年節省人力成本3000萬元以上，占地面積減少50%，減少60%以上非計劃停機，消除25%以上非生產性能耗，庫存成本減少70%以上，大幅提升勞動生產率與人均生產值，人均產值在全球輪胎制造行業位居前列。

濰柴動力通過實施智能制造使企業的訂單交付率由68.1%提升至99%，每年節約用電20%左右，試車車間節約柴油消耗成本2000萬元，企業運營成本降低20%以上，研發效率提升25%，試車返工率由3.8%降至1.2%，綜合效益顯著提升。

魯西化工、東岳集團、康平納等企業，通過實施智能制造綜合效益都得到顯著提高。這些企業的成功經驗充分證明，智能制造是引領傳統產業轉型升級、傳統產業煥發新動能的最佳途徑。

山東省深入推動兩化融合，推進“現代優勢產業集群+人工智能”，啟動“個十百工業互聯網平臺”培育工程，262家企業入選國家兩化融合貫標試點、6個項目入選國家制造業與互聯網融合發展試點示范，數量均居全國前列。同時，山東省加快推進智能制造，聚焦數字化、網絡化、智能化發展方向，啟動智能制造“1+N”帶動提升行動，培育國家智能制造試點示范項目34個，居全國首位。大力發展服務型制造，組織舉辦省長杯工業設計大賽，7家企業獲得中國優秀工業設計金獎，數量居全國首位。

基于工業互聯網平臺，打造全球智能制造典范

　　浪潮利用工業互聯網平臺推動中儲糧、山東鋼鐵、中國重汽、偉星集團、云內動力等企業的數字化轉型，其中，浪潮為中儲糧構建的智慧糧庫系統，實現國家掌握糧情周期由15天縮短為3天。

　　基于工業互聯網平臺，浪潮打造了國內第一個服務器智能柔性生產基地——浪潮信息化高端裝備智能工廠。智能工廠統一整合了柔性生產、智能技術和物聯網技術，集成了600多個RFID、2000多個傳感器、50個設備控制器、330套智能設備、6大核心系統，實現了從柔性化生產到交付服務的全過程智能化，交付周期從18天縮短至5-7天，人員減少75%，生產效率提升了30%+，成功入選2017年國家智能制造試點示范，被Gartner評為全球智能制造典范。

　　在產品品質管控上，浪潮智能工廠實施大數據采集引擎、整合數據采集渠道，覆蓋整個工廠制造現場，在30道工序，120次信息采集之后，依然能實現對每一塊部件、每一步工序、和每一套整機柜的全程數據信息采集，以確保產品經過25項嚴苛測試之后，良品率仍高達99.6%。

　　智能制造正在不斷驅動新興產業快速成長，使傳統產業實現生產制造與市場多樣化需求之間的動態匹配，增加產出、減少消耗、提高品質，大幅提高勞動生產率，為新興產業培育與傳統產業改造升級提供了雙向動力。未來20年，是中國制造業實現由大到強的關鍵時期，也是山東制造業質量變革、效率變革的黃金時期，大力發展智能制造，為山東制造業插上騰飛的翅膀，打造制造業強省。